Un projet Lean Sigma pour éviter les rebuts à l’assemblage de grandes quantités de roulements de butée

Tom Putnam ne laisse rien au hasard, c’est le moins qu’on puisse dire. La conception est son cheval de bataille. En tant qu’expert Six Sigma certifié Master Black Belt et responsable Lean Six Sigma chez Timken, Tom Putnam applique à la lettre les cinq étapes du processus DMAIC : définir, mesurer, analyser, améliorer et contrôler.

Le principe de la méthode Six Sigma consiste à développer des pratiques pour optimiser la production de façon systématique en éliminant les défauts. Selon cette méthode, la réussite d’une activité repose sur la réduction des variations dans le processus de production.

Timken devant résoudre un problème sur sa chaîne de production, son équipe a élaboré un plan fondé sur la méthode DMAIC de l’approche Six Sigma. Le logiciel de découverte statistique JMP de SAS s’est naturellement imposé pour compléter la solution.

Rien n’ayant été laissé au hasard, le problème est désormais résolu.

Définir

Depuis plus d’un siècle, Timken propose des produits et des services innovants dans le domaine de la gestion de la friction et de la transmission de puissance pour permettre à ses clients de fabriquer des produits plus rapides et efficaces. Présente dans 26 pays, la société Timken emploie quelque 25 000 personnes.

Timken devait résoudre un problème d’assemblage dans des roulements de butée fabriqués par emboîtement d’un composant dans un sousassemblage. Le défaut résidait dans une courbure du sous-assemblage.

« Comme le taux de rebut était trop élevé, » indique Tom Putnam, « nous en avons profité pour mettre en oeuvre l’approche DMAIC et les outils de la méthode Lean Six Sigma. »

Une fois le problème identifié, il fallait sélectionner le composant de l’assemblage à soumettre aux tests.

Défi

Limiter les rebuts lors de l’assemblage de grandes quantités de roulements de butée.

Solution

Le problème a été identifié grâce
aux analyses de variabilité produites
par JMP®. L’outil Plans sur mesure a
permis de valider que les paramètres
retenus par l’équipe pouvaient éliminer
le défaut.

Résultats

L’équipe de Timken a réduit le taux
de défaut et optimisé le processus
d’assemblage dans le cadre d’une
production à haut rendement. Elle a
été l’instigatrice d’un projet établissant
que les perfectionnements apportés
s’appliquaient également aux autres
composants de la gamme des
assemblages.

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PLUS D’INFORMATIONS

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